在全球每年产生的 4 亿吨废弃塑料中，仅有不到 20% 实现了真正意义上的再生利用。当我们谈论塑料回收时，往往聚焦于「如何把塑料变成颗粒」「如何提升再生料品质」，却常常忽略一个决定全流程效率的重要环节——预处理中的破碎工序。它像一把「工业剪刀」，剪碎的不仅是塑料废料，更是再生之路的瓶颈。

一、为什么说破碎是「核心命门」？

在 PET 瓶、HDPE 桶、PP 编织袋等常见废塑料的再生链条中，破碎工序承担着三大「不可替代」的使命：

1. 破解「尺寸诅咒」，打开后续处理通道

未破碎的废旧塑料（如完整的塑料桶、薄膜卷）无法直接进入清洗线，更无法通过分选设备的识别系统

通过斯瑞德单轴破碎机破碎后，物料粒径控制在30-60mm（根据下游工艺调整），才能让清洗剂充分接触油污，让色选机精准识别杂质

2. 撕碎「杂质铠甲」，提升纯净度基石

缠绕在塑料表面的金属线、嵌入其中的泥沙，只有通过斯瑞德单轴破碎机破碎过程的剪切、冲击作用才能有效分离

某农膜回收厂数据：破碎后杂质去除率从 60% 提升至 92%，关键在于破碎时将粘连的土壤颗粒震落

3. 奠定「熔融效率」，降低能耗成本

通过斯瑞德单轴破碎机破碎后的物料熔融时间缩短 30%，因为比表面积增加使热量传导更均匀

某 PET 瓶片厂实测：破碎粒径从 100mm 优化到 40mm 后，吨料能耗下降 15%，相当于年节省电费 80 万元

二、破碎工序的「三大致命伤」及破解之道

❶ 缠绕堵塞：让设备停机的「温柔绞杀」

典型场景：处理大棚膜、渔网时，塑料丝缠绕主轴，导致电机过载

破解方案：✅ 采用斯瑞德单轴精细化破碎，撕断长纤维，均匀破碎，再加上刀刃设计「防缠绕锯齿」，配合智能监测系统自动反转退料

❷ 杂质混入：污染再生料的「隐形杀手」

典型案例：破碎含砂的矿泉水瓶时，泥沙磨损刀刃，更随破碎料进入清洗池形成「砂浆」

破解方案：✅ 破碎前增加「预清洗 + 振动筛分」，去除 80% 以上泥沙✅ 选用「陶瓷涂层刀刃」，耐磨性提升 3 倍，寿命从 200 小时延长至 600 小时

❸ 粉尘污染：危害健康的「无形杀手」

数据警示：破碎过程产生的粒径 < 10μm 的粉尘，可能引发呼吸道疾病

破解方案：✅ 配置「负压吸尘 + 旋风分离」系统，粉尘收集率达 95% 以上✅ 采用「湿式破碎」技术（喷水降温），但需注意后续污水处理

三、头部企业的「破碎突围战」

▶ 案例 ：再生企业的「破碎革命」

处理对象：工业废旧塑料

工业废旧塑料再生处理过程中，面对复杂多样的塑料废弃物，通过采用斯瑞德单轴破碎机，无论是大尺寸的塑料托板，还是硬度十足的塑料胶头料，它都能一次性破碎至30MM左右的粒径大小，粒度均匀、产能更是达到了上百吨每天。

当我们在讨论「如何提升塑料再生附加值」时，不妨先低头看看破碎工序 —— 这个常被忽视的「丑小鸭」，实则是决定再生料品质的「白天鹅」。从缠绕堵塞到智能分拣，从粉尘污染到绿色破碎，每一次技术突破都在改写行业的成本曲线。

在「双碳」目标下，废弃塑料再生的「破碎之战」早已不是单一设备的比拼，而是预处理系统设计、杂质防控策略、能耗优化方案的全链条博弈。那些在破碎环节做到极致的企业，正在用更小的粒径，破碎更大的行业瓶颈。