2021年，广东广州一家水泥企业进行了SRF替代燃料试烧，现场所有环保监测指标均优于国家控制指标，各种污染物的排放均能达到国家标准并远低于国家标准限值，而且该SRF替代燃料的热值达到4200kcal/kg，在投料6t/h的情况下，对系统操作影响不大，煤耗却降低8.3kgce/t.cl，节煤效果显著。

于是，在2023年，这家水泥企业投建了一条年处置替代燃料近10万吨的斯瑞德-SRF替代燃料制备系统，主要使用原料为废布纺、皮革边角料等一般工业固废。该系统主要通过“粗破碎+细破碎”双级破碎工艺，使最终出料粒度尺寸在60mm以下，再配以磁选机，除去铁质金属，使出料更纯净。

据统计，CO2的减排能力主要体现在煤粉燃料的使用量上，按照国家统计局公布的1kg标准煤燃烧转化2.277kgCO2的标准转化关系进行计算，在不考虑生产线电耗影响的前提下，该项目年处置替代燃料近10万t，可节省原煤近6万t，年减排6万t CO2。

该项目的成本统计

原料采购、系统熟料减产、水电、人工、设备维修与折旧等等，合计平均单位成本费用大约为350元/吨，相比于1000-1200元/吨的标煤，再根据热值替代率计算，运营成本下降了约40%。

该项目对于二噁英的控制

SRF替代燃料会经过回转窑1450℃的高温带，燃气停留时间长达十几秒，通过调整系统的配风，适当增加系统的氧气含量水平，使得二噁英等有机化合物分解率可达99.999%。

该水泥厂表示“针对自身而言，采用替代燃料，不仅降低了煤炭的消耗，提高了水泥生产效益；还实现了废物处置和水泥生产的有机结合，减排水平也得到了大幅度提高。”

水泥工业是一个资源、能源高度依赖的工业部门，水泥工业当前的首要问题就是节能、降耗、环保和资源的合理利用。2021年新政策《节能降碳行动方案》要求到2025年水泥行业能效达到标杆水平的产能比例超过30%，而目前全国水泥窑仅有5%的产能能效可以满足标杆水平（≤100kg.ce/t）要求。

而水泥窑采用的斯瑞德SRF替代燃料制备系统，不仅可以大幅度提升能效水平，节煤省本；还能对周边的一般工业固废实现无害化、减量化、资源化处理，减少了垃圾填埋对环境的破坏，大大减轻了社会的环境负荷。