在固废预处理、RDF制备工厂等项目中，能耗成本（电力成本）一直是运营成本里的 “大头”，往往占比运营成本的30%以上，在处理一些难撕碎的物料时（如废纺织、装修垃圾等），甚至有的电力成本占比达到了一半。因此如何在不缩减产能的前提下压缩能耗成本？下面就由我们从RDF工厂各个能耗环节进行分析，如何把控电力能耗的的成本！

1、所有能耗成本的计算

一个工业固废的RDF工厂，执行一天一班制度（每生产8小时为一班），大概生产130吨RDF替代燃料。

破碎处理系统的用电消耗，约3000多度，平均单吨成本约23度电；

打包机用电消耗，约900度，平均单吨成本约7度电；

照明等其他用电消耗，约50度，平均单吨成本约0.5度电。

一个日产130度的RDF替代燃料工厂，综合能耗成本为31度电/吨RDF替代燃料。（该数据为大概预估）如果按照0.7元每度电来计算，能耗的单吨成本约21.7元。因此再广东区域，部分RDF工厂采用夜班制度，夜晚的电价约为0.3-0.4元/度，能耗的单吨成本约9.3-12.4元。还有没有其他方式减少能耗成本呢？

2、一台设备即是一个RDF工厂，能耗直降30%

斯瑞德一步式破碎机凭借硬核技术革新，实现单吨能耗成本直降 30%，让每一度电都转化为实实在在的收益，为行业节能破局提供新方案。

智能动力调节，告别无效能耗

传统破碎机采用固定功率输出模式，面对不同硬度、形态的物料时，常出现 “大马拉小车” 或过载耗能的情况，能量浪费率高达 30% 左右。斯瑞德一步式破碎机搭载变频驱动与大扭矩动力系统，通过 20 余项传感器实时监测物料特性，动态调整破碎参数。

处理柔韧易缠绕的废纺织、纸厂轻渣时，系统自动降低转速、加大扭矩，避免缠绕卡机造成的能耗浪费；遇到大件垃圾、废旧轮胎等坚硬物料，瞬间提升动力输出，精准高效破碎。这种 “按需供能” 的智能模式，让无效能耗大幅减少，每一度电都用在核心破碎环节。

一机集成设计，从源头缩减能耗

传统破碎生产线需粗碎、中碎、细碎等多台设备协同，每台设备都配备独立电机，总装机功率常超 700kW，且设备间物料转运、空载待机进一步加剧能耗负担。斯瑞德一步式破碎机实现 “精细化破碎”，单机仅需 300-400kW 电机即可完成同等工作量。

省去多设备串联带来的额外能耗，搭配智能推料系统精准控制进料节奏，避免堵料停机造成的能源损耗，综合开工率提升至 92% 以上。以日处理 130 吨垃圾的项目为例，精细化破碎处理的成本仅16度电/吨，节省能耗成本达30%，单吨能耗成本下降约3.5元/吨（按电价0.7元/度），一个月3000吨的产能能够省本一万余元。

节能 + 环保，双重收益加码

能耗降低的同时，斯瑞德一步式破碎机还能带来显著的环保价值。其制备的 RDF 替代燃料，每吨可实现约 0.8 吨 CO₂减排，完全契合《“十四五” 大宗固体废弃物综合利用指导意见》要求。

能耗成本是 RDF 工厂盈利的关键变量，也是运营盈利的主要指标之一。斯瑞德一步式破碎机以智能动力调节与一机集成设计，从源头实现 30% 能耗缩减，叠加夜间低电价，轻松达成降本目标。更能同步实现 CO₂减排，契合政策导向。选择高效节能设备，既是控制当下成本，更是抢占长远发展先机，让 RDF 工厂在绿色转型中赚得实实在在的收益。