在安徽某纸厂园区，一场悄无声息的变革正在上演。想象一下，昔日堆积如山的造纸废渣和工业固废垃圾，不再是环境负担，而是转化为高温蒸汽和清洁电力的“黄金燃料”。这不是科幻，而是斯瑞德固废处理系统助力该纸厂资源综合利用热电联产项目的真实写照。

作为一家年产能超 100 万吨的大型造纸企业，多年来深耕废纸回收、热电联产与绿色造纸相融合的发展路径。这种 “从废纸到纸品，再到能源循环” 的理念，与斯瑞德创新提出的 “造纸 — 产废（轻渣 / 绞绳）—RDF 替代燃料制备 — 热电锅炉供能” 经济循环模式高度契合。

双方的合作，以技术创新为矛，直击纸业固废处理的行业痛点，推动造纸企业从被动的固废处置转向主动的资源循环，最终实现经济效益、环境效益与社会效益的三重共赢。

一、痛点直击：纸业固废的 “环保与成本双重困境”

该纸厂以回收 OCC 等废纸为主要原料，在造纸过程中，每天会产生数百吨固废，其中以轻渣、绞绳为主。这些固废成分复杂，是软塑料、橡胶、硬塑料、纸纤维、废铁丝等的混合体，可再生处理难度极大，一度成为悬在企业头上的 “环保利剑”。

在引入斯瑞德解决方案之前，纸厂一般将这些固废交由第三方处理中心处置，每吨需支付数几十元处理费用，一年下来，仅固废处置成本就给企业带来沉重负担。更关键的是，这种 “付费外运处理” 的模式并未从根本上解决固废问题，反而可能埋下二次污染的隐患。

因此，寻找一条更经济、更环保的固废处理路径，成为纸厂可持续发展的迫切需求。

二、斯瑞德“双线并行”的固废RDF综合解决方案 

斯瑞德团队在深入调研该纸厂的固废特性后，敏锐地发现了两个可联动解决的核心问题：一方面是纸厂自身大量固废的处理压力，另一方面是造纸过程中高昂的能耗成本 —— 电热能耗占运营总成本的 20%~30%，且主要依赖自备热电厂的煤炭消耗。

加上纸厂周边存在丰富的工业固废资源，一个创新的解决方案应运而生：融合纸厂自产固废与外来工业固废垃圾，打造 RDF 替代燃料综合处理系统。

这套方案以 “双线并行” 为核心设计：A 线专注处理厂内造纸固废，B 线专项应对外来工业固废，通过斯瑞德RDF替代燃料制备技术实现固废垃圾的价值最大化利用，既降低了煤炭消耗与用电成本，又为造纸产品减轻了 “碳负担”。

A线-纸厂固废RDF替代燃料制备：

针对纸厂轻渣、绞绳等固废的不规则形态与复杂成分，采用了“二级破碎+风选+磁选”的组合工艺：通过粗破机以低速高扭矩撕碎不规则长条废渣，避免缠绕；风选系统利用密度差高效分离轻重物料，磁选去除铁质金属，最后再经过细破的二级破碎，使 99.5% 的出料尺寸控制在≤100mm，从而得到除杂率达95%以上的高热值RDF替代燃料，产能可达30t/h。

B线-工业固废RDF替代燃料制备：

对于周边的废纺织物、皮革边角料等工业固废垃圾，斯瑞德配置了 “粗破 + 风选 + 磁选 + 单轴细破” 的深度处理工艺。通过精细化破碎机对物料进行多段破碎，在通过精准的筛分工序，将工业固废不可燃物与杂质分离出来，最终得到的出料尺寸80MM以下的高热值RDF替代燃料，产能可达20 t/h。

三、困境突围到低碳转型的实践

“过去，复杂的固废成分让我们头疼不已，传统设备要么处理不彻底，要么无法满足锅炉对燃料的严格要求。” 该纸厂负责人坦言，“斯瑞德的 RDF 替代燃料制备技术，凭借高效的破碎能力和精准的分选系统，完美解决了再生造纸过程中产生的大量轻渣、绞绳等固废问题。更重要的是，产出的 RDF 燃料可直接用于锅炉热电联产，这与我们企业未来的低碳发展规划十分契合。”

项目从2023年立项以来，到2025年投产运营，预计年可消纳固废25–30万吨，节约标煤10万吨，发电1.67亿kWh，供汽116.6万吨，减排CO₂ 约26万吨。

在全球“碳减排”的背景下，RDF替代燃料制备技术，不但减少了对化石能源的依赖，还有效推动了传统高污染行业实现减污降碳、节能增效的目标，带来环境质量改善和产业发展的多重效应。未来或将成为造纸企业低碳发展最重要的手段，也将是造纸企业应对“碳中和”的首选方式。